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不锈钢风管3、涂装之前的准备工作存在漏洞（1）车身表面处理不充分有些车辆在喷涂之后会出现车身表面不光滑、不平整的现象，这主要是因为维修人员在车身表面的处理过程中存在漏洞，例如省去了清洗、除锈、修补及除油等工序，没有彻底清除车辆的旧涂层；已损伤车身的部位没有用钣金或焊接等方法修复，或修复时没有达到与原来的形状尺寸相同的要求要做好涂装前的车身表面处理工作，在涂装前必须仔细修整气孔、砂眼、碎渣及其凸凹不平的地方，必须使表面光滑、平整、清洁和干燥，否则就会为后续的环节遗留一些问题。（2）原子灰的选用和刮涂不当汽车在修复过程中，车身及外表附件因钣金工敲打、拉拔、撬顶和修平等处理，外表全部或部分会出现高低、凹凸及焊缝痕迹，这是底漆所不能填平的，需要刮涂汽车原子灰使得外表光滑平整。在这个环节，油漆工通常存在的问题是原子灰的选用和刮涂不当，影响了外观效果。在原子灰的选用方面，使用时维修人员通常不是结合具体施工对象，并根据修复汽车的档次、损坏程度以及对外表面漆的要求灵活选用，而是千篇一律地使用少量的几种原子灰，或根据漆料库的常备品种选用。实际上原子灰品种很多，有成品原子灰，也有自行调制的油性原子灰。在成品原子灰中有常温干燥型、烘干型和快干型几种类型，此外还有单组份和多组份原子灰。只有按照施工对象的不同，正确选用原子灰，才能保证良好的外观效果。在维修过程中，一些维修人员对于刮涂原子灰的方式、前后程序的衔接、原子灰用量的把握等方面还不太规范。刮涂原子灰的方式有满刮和软硬交替刮之分，其中满刮又分填刮和靠刮两种；软硬交替刮则有“先上后刮”和“带上带刮”之分。在刮涂原子灰时应注意：在直接刮涂前，应先将金属表面涂上与之配套的底漆，待完全干燥后才能刮涂原子灰。

涂装设备同时在前处理生产中，氟离子浓度会不断累积，极易吸附在金属表面而造成清洗不净二次返锈问题，如残存于漆膜下会导致附着力和耐腐蚀等性能下降此外，漆膜的附着力方面，锆盐也不如磷化和硅烷处理，因此就有研究人员将硅烷或硅溶胶加入锆盐体系中加以改性，经锆盐硅烷协同处理得到的一种无定形的无机/有机复合转化膜层（一般膜厚为50~200nm），其漆膜耐中性盐雾试验亦得到较大程度的改善。4.2纳米陶瓷硅烷复合膜技术的应用工艺纳米陶瓷硅烷复合膜处理工艺见表6。4.3纳米陶瓷硅烷复合处理工艺评价现有的涂装前处理生产线可直接替换使用纳米陶瓷硅烷复合处理技术，该工艺较磷化工艺长度缩短；处理时间短提高了产能；槽液不含磷，避免了磷化废渣对环境的影响和污染；槽液无需加热，节约能耗；前处理中无需表调、钝化及除渣系统的设备，节约了新线投资成本；槽液监控更方便不再需要检测表调、促进剂、钝化剂等，大大减少了运行和维护费用。于此同时，纳米陶瓷硅烷复合处理工艺处理后的无机/有机复合转化膜层与漆膜附着力和耐腐蚀性能与锌系磷化膜性能相当（见表7），作为替代传统磷化工艺的新技术，它满足了节能减排的环保型涂装处理和清洁生产要求。5结语1）无铬无磷的新型涂装前处理技术解决了传统磷化存在的弊端，它们具有无磷无渣不含重金属离子、工艺短等优点（见表8），在保证产品性能指标的同时也解决了污染问题，达到了节能减排的环保目的[6]；2）硅烷前处理技术可应用于钢铁和铝合金等基材的喷粉和喷漆免水洗的涂装前处理工艺；3）纳米陶瓷锆盐处理技术可应用于铝合金、镀锌板等基材的喷粉和喷漆涂装的前处理工艺；4）纳米陶瓷硅烷复合转化膜处理可应用于钢铁等基材的阴极电泳涂装前处理工艺；5）新型涂装前处理的纳米级转化膜作为涂料涂装之前的底层时，其性能不仅仅是取决于处理形成纳米膜的这一关键工序，其优越的性能取决于整个前处理工艺中的每一道工序，只有严格的前序处理，各种新型前处理纳米膜和涂层的结合才会达到理想的效果；6）环保型涂装前处理技术正在迅猛发展，各种有机/无机复合型的表面前处理技术也引起了广泛的关注和研究，它们互相关联又相互区别，互相交叉取长补短，不断推动新型前处理技术的发展。。

焊接风管近几年，随着国内五金工业的快速发展和国外对五金工业生产要求的越来越高，作为主机生产的辅助和配套工程－－涂装行业也迎来了新的发展机遇，在工业生产与制造中，涂装设备的应用也几乎无处不在，防盗门、衡器、电动工具、不锈钢制品以及汽摩配、小家电、车类等五金行业的生产，处处存在着涂装设备运转的影子涂装设备并不是近几年的新生事物，早在五金行业开始运行之初，涂装设备也就粉墨登场，迈上了它的历史舞台。但多年以来，涂装设备的销售也一如其他传统产业一直处于不愠不火的初始状态，该行业真正迎来大发展机遇是近几年的事。传统产业的重放光芒、新兴产业的异军突起、特色工业的蓬勃发展以及对产品内在质量的提升和外在要求的增强，无不带动了涂装设备行业的进一步向前。而涂装设备不断的改良与创新、性能的逐渐优良、精细化程度的日益提高以及应用领域的日趋广泛，也直接推动着主机行业向更高品质方向发展。为适应工业企业快速发展的要求，近几年，涂装设备的应用也一改过去加工零散所带来的不便，并针对产品结构与工艺更趋合理化和精湛化的需求，积极采用流水线生产方式，如防盗门、车类、电动工具、衡器、不锈钢制品等众多大规模生产企业从喷塑、喷粉、烤漆到干燥、电镀等基本实行一条龙生产，大大提高企业生产效率的同时也提升了产品的内在质量和外在要求。

喷漆房加工多功能穿梭机还具备在一条生产线上实现多品种不同工艺的功能，完全符合自动化柔性涂装生产的要求这两种运输机在国内新建车身涂装线上已经开始应用。。

镀锌风管加强内部管理，提高成本管理、质量管理、营销管理水平，厉行节约，降低成本加强涂装设备生产商行业联系，增强行业间凝聚力。要改变当前设备制造企业数量过多，尤其是规模偏小、水平较低企业数量较多的状况，以适应全球化激烈竞争形势。培育行业集团性企业，开发新技术、新工艺、新产品，制造出符合清洁生产要求的设备小巨人，提高行业市场竞争力，走向国际市场。第二点：设备设计要结合清洁生产要求，考虑涂装工艺的合理性，向用户推荐或建议选用节能型涂料。结构要先进，选用的材料规格要可用性强、通用性广，减少设备占地面积，缩短生产线长度，节约料耗，节约能源。第三点：涂装分会要开展和扩大JB／T10394《涂装设备通用技术条件》的宣贯工作，同时希望涂装设备制造厂商也能够向订货方介绍宣传该技术条件，能以不低于该标准的水平设计、制造、验收产品以保证质量，朝着公平竞争方向努力。。

所以作为喷涂设备的生产企业不可以过度依赖政府　　发展喷涂设备需要不断创新　　发展是生产力，但要想实现发展就需要企业不断创新，根据客户的需求更陈出新，同时也需要把产品的实用化做强，把产品的质量。根据涂装设备的特性和优点来扩大行业需求，从而促进涂装设备的发展。　　专业从事涂装设备、涂装设备、喷涂设备、喷涂设备、喷漆设备、烤漆设备、涂装线、涂装流水线、涂装生产线等一条龙服务。具有丰富的积累和的售后服务。。

有的汽车铝轮毂，加工成型后通常采用喷枪进行喷涂，能够有效对轮毂表面进行喷涂但是，对于轮毂中内凹处，手工进行喷涂，加工比较困难，加工效果差。　　　　为此，开发了一种轮毂自动涂装设备，包括工作平台，安装在工作平台上的用以套装轮毂的定位杆，所述定位杆的中部设有转轴，所述转轴伸出所述定位杆，所述转轴的上端与轮毂的中部固定连接，所述转轴与驱动电机传动连接，所述工作平台上安装喷枪，所述喷枪的流油漆针位于轮毂下方，所述喷枪的油漆管与油漆压力罐连接，所述喷枪的气压管与喷枪控制箱连接，所述油漆压力罐、喷枪控制箱均与气管接头连接。本实用新型的有益效果主要表现在：在加工内凹处时加工方便、加工效果良好。。

经规范工艺设备固化后的粉漆漆膜无论化学性或机械性均因达到企业标准如在质量合格的磷化膜层上所喷涂的粉末涂层或油漆涂层经固化后的光泽度、硬度、柔韧性、附着力、耐冲击力和耐候性等均应达到预期的要求。不同的前处理溶液、不同的粉末别类和品质所需要的固化参数均应相应的人为调整。预烘系统的工艺目的是把经化学溶液处理后的工件表面的水份烘干，并经过温度作用使磷化膜更趋致密、均匀、牢固。经预烘烘干后的工件自然冷却一定时间，工件表面留有一定的温度，将更有利于静电喷涂。经清洗、磷化后的工件未经过脱水干燥或脱水干燥不理想将直接影响基材与磷化膜的附着力，更无法实现磷化膜的均匀性、致密性，更不利于粉末表面静电离子的运动，将直接影响涂层的附着力和均匀性。该炉采用燃油加热结合热风循环方式，炉体采用国际先进技术----复层隔热保温工艺、插板式结构，可能地减少热桥散热效应，以150mm厚岩棉作隔热材料，内设不锈钢空气保温层，具有牢固、保温性能好、密封、内部不生锈等特点板材在使用前内外均用防锈处理）。。

　　现如今的生产车间中，几乎看不到工人在生产，流水线上清一色的都是机器人由于机器人不用吃饭，也不用休息，使用这样的流水线生产，可以大大的提高企业的生产效率，但是机器人使用的时间久了，难免会出现各种问题，下面就是喷涂流水线设备的常见问题。　　喷涂流水线设备的常见问题：　　1、涂装设备工艺时间不够：有的设计为了降低造价通过减少工艺时间来达到目的.常见的如：喷涂生产线前处理过渡段时间不够造成串液，固化时未考虑升温时间造成固化不良，喷漆流平时间不够造成漆膜流平不够，固化后冷却不够喷漆（或下件）时工件过热.　　2、产量达不到设计纲领:有的设计不考虑涂装设备吊挂方式不考虑吊挂间距不考虑上下坡、水平转弯干涉生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。导致产量达不到设计纲领。　　3、流水线设备选型不当:由于产品的要求不同设备选型也有所不同而各种涂装设备有其优点也有其缺点.而设计时不能向用户说明制造后发现很不满意。这类错误是涂装设备工艺布局最常见的错误。　　通过上面文章关于喷涂流水线设备的常见问题解析，大家现在有了一定的了解了吧。解决问题最关键的方法是维护好流水线，这样就能够减少很多问题的产生。随着科技的日新月异，机器人自动化生产设备的使用会越来越广泛。。

涂层检测及交验1、漆膜外观应满足以下要求：底漆、层漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致检查方法经协商可采用肉眼或用放大镜观察。2、涂层厚度检测应每一涂层干燥后进行。全部涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法：用漆膜测厚仪检测，每10㎡（漆膜面积不足10㎡按10㎡计）作为一处，细长体每3～4M长作为一处，每处测3～5点。每处所测各点厚度平均值，不得低于规定涂层总厚度90%，且不高于120%。每处所测各点厚度最小值不应小于规定涂层总厚度70%。3、检测涂装质量可进行涂层脱离底材抗性评定涂层脱离底材抗性评定按以下方法进行：选六块规格为200mm×200mm试板，经表面处理后，涂上与新产品相同涂层漆系。抗性评定漆膜实干后进行评定经协商可采用画叉法或划格法进行。画叉法：用锋利刀片或保险刀片试板表面划一个夹角为60°叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm专业压敏胶带，使胶带紧贴漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下总宽度若不超过2mm即为合格。划格法：按《色漆清漆漆膜划格试验》（GB/T9286）相关规定进行评定。